Case Lean | Nexa Resources: Kaizen – Aumento de Produtividade das Linhas de Jumbo

DESCRIÇÃO DO PROBLEMA

A Unidade de Três Marias da Nexa Resources é a maior produtora de Zinco do Brasil, tendo uma produção de aproximadamente 187.000 toneladas por ano. Os produtos da Unidade são Zinco SHG (Special High Grade), Ligas de Zinco e Óxido de Zinco, e são vendidos sob os formatos de barras e jumbos para os metais, além de sacarias e bags para o Óxido de Zinco.

A equipe de Desenvolvimento de Mercado identificou que alguns dos clientes da empresa estavam migrando para a compra dos produtos no formato de Jumbos, ao invés do formato de barras. Desta forma, com a produção que estávamos praticando de 82.850 toneladas por ano seria insuficiente para atender à essa demanda. Assim, surgiu a necessidade de se realizar um projeto para aumentar em 10% a capacidade das linhas e então, atender a demanda dos clientes.

CAUSAS DO PROBLEMA

Conforme descrição do problema, a demanda por produtos no formato de jumbos era inferior. Diante da necessidade de aumento de produção, foi avaliado as causas identificando assim oportunidades em relação à utilização das linhas, disponibilidade e produtividade (ton/HC). Estratificando as causas, viu-se em relação à utilização que havia uma grande oportunidade de realizar revezamentos nas linhas nos horários de refeição, relocando operadores de linhas de barras. Para a disponibilidade, estava ocorrendo grande quantidade de paradas não programadas sendo principalmente em função de vazamentos de bicas e calhas e obstrução de cargas. Em termos de produtividade, identificou-se grande frequência de setups nas linhas, redução do volume útil dos fornos, falta de lingoteiras reservas para alguns formatos e oportunidades de aumento de peso por jumbo e colocação de lingoteira extra na linha.

ALTERNATIVAS PARA SOLUCIONAR O PROBLEMA

A alternativa utilizada para solucionar o problema foi a realização de um projeto Kaizen, tendo o envolvimento da operação, manutenção e da gerência da área, de forma a obter resultados rápidos de aumento de produção dos Jumbos. Assim, iniciamos com um brainstorming, seguido de priorização das ações e então, execução das mesmas.

SOLUÇÕES QUE FORAM IMPLEMENTADAS

Durante a realização do Kaizen, foram mapeadas 65 oportunidades de melhorias, dentre as quais foram priorizadas 30, sendo as principais: Aumento do volume útil dos fornos; Alteração do Padrão de Especificação para aumento dos pesos dos lingotes; Modulação automática de potência dos indutores dos fornos; Substituição de Bicas e Calhas; Kanban de Produção; Revezamento de operadores de outras linhas nos horários de refeição; Otimização de Setups e Priorização de retirada de Zinco Líquido para o Óxido de Zinco via Forno Demag 2.

PLANO DE AÇÃO IMPLEMENTADO

Realização de limpeza interna dos fornos Ajax (fornos de ligas); Adequação do sistema de controle de potência dos fornos DEMAG para modulação automática; Revezamento dos operadores da linha de Zamac nas linhas de jumbo nos horários de refeição; Substituição da bica interna do Forno Demag; Substituição de bicas e calhas; Desenvolvido Kanban de Produção por turno; Otimização do setup de lingoteiras; Instalação de bomba pneumática no forno Demag 2 e priorização de panelas de Zn Líquido; Treinamento dos operadores para melhor controle do nível dos fornos; Treinamento de mais oficiais de bloqueio e Alteração do Padrão de Especificação de alguns produtos para aumento do peso por lingote;

GANHOS OBTIDOS

Após a realização do projeto, as produções das linhas de jumbo estão apresentando performance média de 270 toneladas por dia, 19 % acima do que vinha praticando (227 toneladas por dia), ou 98.550 toneladas por ano. Desta forma, atingimos resultados acima dos 10%, definido como meta.