Case GMC | AngloGold Ashanti: Aumento da Capacidade de Concreto Projetado na Mina Cuiabá

DESCRIÇÃO DO PROBLEMA

O processo de mineração subterrânea de ouro, como na Mina Cuiabá, demanda devido a exigências geotécnicas a aplicação de suporte de superfície que irão reduzir o risco de queda de material rochosos (choco) sobre qualquer empregado, garantindo assim o alinhamento com a estratégia da organização.

Para que o processo de lavra do Ouro ocorra, anualmente são desenvolvidos entre 10.000 a 12.000 metros de galeria, as quais deveriam ser revestidas com a aplicação de concreto projetado, contudo em 2014 a capacidade de revestimento representava apenas 7% deste total, fato que, não impedia a lavra, porém elevava o risco durante o processo produtivo.

Diante deste cenário foi definido pela organização que deveria se criar um gerenciamento específico, de tal forma que um processo de melhoria contínua pudesse ser implementado com foco de atingir a capacidade de desenvolvimento anual. Importante destacar que o fato de o processo de aplicação do suporte ser recente na Mina Cuiabá um grande volume de backlog (áreas antigas) são existentes, fato que aumenta a demanda anual necessária em no mínimo 40%.

Figura 1: (esquerda) Galeria da Mina Cuiabá sem aplicação de concreto projetado no Nível 11. (direita) Mesma galeria após aplicação de concreto projetado.

Para gerenciamento deste processo foi definido dois indicadores chave a qual rotinas de gestão garantiam sua evolução, conforme gráfico abaixo.

1. Volume cúbico projetado por dia (m³/dia);
2. Consumo específico de concreto projetado por metro de galeria (m³/m).

CAUSAS DO PROBLEMA

A elevação do volume projetado bem como da qualidade do processo ocorreu em etapas, contudo, a sequência de ações estruturais foi determinada a partir da priorização das soluções através de metodologias como Matriz GUT (Gravidade, Urgência, Tendência) e outras.

Ao longo de todo o período de trabalho observasse para o indicador de produção diária, seis momentos com elevação significativa da capacidade, etapas a qual diferentes causas fora determinada e alterada. De maneira geral, a mesma metodologia foi seguida para determinação da causa raiz, sendo

• 1. Determinação do fluxograma de processo com respectivos tempos de atividade;
  2. Avaliação estatística das perdas de processo através de gráficos de pareto;
  • Realização de Brainstorm com equipe multidisciplinar;
  1. Realização de visitas de Benchmarking;
  2. Determinação do Diagrama de Causa e Efeito (Ishikawa)
  3. Determinação da causa raiz para as anomalias;
  • Determinação e planejamento do plano de ação;
  • Padronização da melhoria alcançada;
  1. Gerenciamento do Plano de ação;
  2. Monitoramento das ações para estabilização;

  Para a mudança entre o quarto e quinto estágio foi percebido através da metodologia que o fluxograma de produção de concreto na usina estava contendo muitas etapas e algumas delas com tempo de atividade muito alto, sendo assim, foi realizado uma proposta de alteração de processo a qual se automatizou a mesma, eliminando em 30% o número de etapas do processo.

  De maneira recíproca, para o indicador de melhoria da qualidade do processo as mesmas etapas foram realizadas, contudo, vale destacar a proximidade com o Benchmark Mundial no processo de concreto projetado (Kiruna Mine – Suécia), consultores e com Universidades para desenvolvimento de trabalhos técnicos seja em graduação e/ou mestrado. Estas etapas merecem destaque, pois, permitiu desenvolvimento e padronização de um processo sustentável.

ALTERNATIVAS PARA SOLUCIONAR O PROBLEMA

Alteração do processo/procedimento de atendimento dos clientes pré-pagos para realizar a troca de chip e compra de recarga dentro dos Agentes Autorizados.

SOLUÇÕES QUE FORAM IMPLEMENTADAS

Diversas soluções foram implementadas ao longo deste período, dentre elas se destaca:

• Gestão de Pessoas através do princípio do propósito;
• Treinamento teórico e prático de todos os operadores;
• Elevação das técnicas de manutenção de equipamentos de projeção;
• Alteração da engenharia da usina de concreto;
• Alteração do Lay-out da usina para que não houvesse conflito entre processo produtivo e logística de materiais;
• Melhoria de ergonomia dos empregados no processo;
• Alteração da mistura de concreto para elevação da qualidade;
• Alteração dos procedimentos operacionais utilizando como referência o livro Gerenciamento da Rotina do Prof. Vicente Falconi;
• Aquisição de equipamentos para elevar a utilização do tempo disponível dos projetores que são parte final do processo;
• Implementação de plano de manutenção para a usina de concreto;

PLANO DE AÇÃO IMPLEMENTADO

GANHOS OBTIDOS

O engajamento da operação na aplicação das melhorias levantadas foi significativo e o ganho atingiu as expectativas, fato que para 2018 a meta será atingir 72m³/dia e um segundo trabalho está sendo realizado para que visualize o volume de produção necessário para o futuro da mina.