Case Lean | VLI Logística: Chemical Laboratory Lean Manufacturing

DESCRIÇÃO DO PROBLEMA

Em 2016, o Laboratório Químico da VLI fez, em média por mês, 400 amostras de óleo motor, 324 amostras de óleo compressor e 215 amostras de água, resultando em uma média ponderada de 364 amostras no mix de produtos (motor, compressor e água). Diante disso, verificou-se que a capacidade produtiva do laboratório seria inferior à demanda do cliente para 2017, que seria de 625 amostras por mês no mix de produtos (motor, compressor e água).

Com isso, seria gerado um GAP de 261 amostras no mix de produtos, não atendendo à demanda do cliente e gerando atraso nas indicações preditivas. Esses atrasos, resultantes da baixa produtividade, poderiam gerar danos nos equipamentos, comprometendo a confiabilidade dos ativos e aumentando custos com manutenção.

CAUSAS DO PROBLEMA

• Ausência de controle de chegada de amostras: todas as amostras que chegavam ao laboratório eram analisadas, sem passar por nenhum processo de seleção, com isso eram analisadas amostras repetidas de uma mesma locomotiva;
• Inexistência de sequência de atividades: não havia procedimentos padrão e as atividades eram realizadas desordenadamente; -Produção em lotes grandes: eram gerados altos estoques em processamento;
• Layout inadequado: inexistência de postos de trabalhos definidos e de fluxo contínuo.

ALTERNATIVAS PARA SOLUCIONAR O PROBLEMA

As alternativas encontradas foram: comprar novos equipamentos, contratar novos funcionários, criar outro turno de trabalho, solicitar ajuda a especialistas para otimizar os processos e organizar a produção.

SOLUÇÕES QUE FORAM IMPLEMENTADAS

As soluções implementadas para tratamento das causas raízes foram: criação do processo de triagem e controle de recebimento de amostras, implementação de trabalho padronizado, readequação do layout e redução do tamanho do lote de produção.

PLANO DE AÇÃO IMPLEMENTADO

• Treinar e envolver completamente o “Chão de Fábrica” nos conceitos Lean e nos princípios do TPS;
• Implementar 4S+S e estabelecer Condição Normal x Anormal;
• Implementar o Heijunka;
• Calcular o Takt Time;
• Implementar Fluxo Contínuo;
• Estabelecer Sistema Puxado;
• Implementar Jidoka;
• Criar Kanban;
• Criar e implementar o Trabalho Padronizado;
• Desenvolver Kaizen.

GANHOS OBTIDOS

• Redução do consumo de papel;
• Redução do consumo de panos;
• Organização do local de descarte de resíduos;
• Aumento do tempo sentado de 15% para 52%;
• Redução dos riscos de acidentes;
• Redução dos riscos de quebra de vidrarias
• Redução de 50% do tempo de ciclo total
• Redução de 72% do lead time
• Melhoria dos processos;
• Redução de 9,4 Km por mês de movimentação e transporte;
• Eliminação do processamento excessivo;
• Aumento de 44% da capacidade produtiva
• Redução de 66% do orçamento;
• Melhoria das condições de trabalho.